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切削加工工藝守則

發布時間:2020/10/19
1.切削加工通用工藝總則(JB/T 9168.1-1998)
(1)加工前的準備
1)操作者接到加工任務后,首先要檢查加工所需的產品圖樣、工藝規程和有關技術資料是否齊全。
 2)要看懂、看清工藝規程、產品圖樣及其技術要求,有疑問之處應找有關人員問清再進行加工。
3)按產品圖樣或(和)工藝規程復核工件毛坯或半成品是否符合要求,發現問題應及時向有關人員反映,待問題解決后才能進行加工。
4)按工藝規程要求準備好所需的全部工藝裝備,發現問題及時處理。對新夾具、模具等,要先熟悉其使用要求和操作方法。
5)加工所用的工藝裝備應放在規定的位置,不得亂放,更不能放在機床導軌上。
 6)工藝裝備不得隨意拆卸和更改。
 7)檢查加工所用的機床設備,準備好所需的各種附件。加工前要按規定進行潤滑和空運轉。
  (2)刀具的裝夾
  1)在裝夾各種刀具前,一定要把刀柄、刀桿、導套等擦拭干凈。
 2)刀具裝夾后,應用對刀裝置或試切等檢查其正確性。
 (3)工件的裝夾
 1)在機床工作臺上安裝夾具時,首先要擦凈其定位基面,并要找正其與刀具的相對位置。
 2)工件裝夾前應將其定位面、夾緊面、墊鐵和夾具的定位、夾緊面擦拭干凈,并不得有毛刺。
 3)按工藝規程中規定的定位基準裝夾,若工藝規程中未規定裝夾方式,操作者可自行選擇定位基準和裝夾方法。選擇定位基準應按以下原則:
?、俦M可能使定位基準與設計基準重合。
?、诒M可能使各加工面采用同一定位基準。
?、鄞旨庸ざㄎ换鶞蕬M量選擇不加工或加工余量比較小的平整表面,而且只能使用一次。
 ?、芫庸すば蚨ㄎ换鶞蕬且鸭庸け砻?。
 ?、葸x擇的定位基準必須使工件定位夾緊方便,加工時穩定可靠。
4)對無專用夾具的工件,裝夾時應按以下原則進行找正。
 ?、賹澗€工件應按劃線進行找正。
 ?、趯Σ粍澗€工件,在本工序后尚需繼續加工的表面,找正精度應保證下工序有足夠的加工余量。
 ?、蹖υ诒竟ば蚣庸さ匠善烦叽绲谋砻?,其找正精度應小于尺寸公差和位置公差的1/3。
 ?、軐υ诒竟ば蚣庸さ匠善烦叽绲奈醋⒊叽绻詈臀恢霉畹谋砻?,其找正精度應按未注尺寸公差和位置公差的要求。
5)裝夾組合件時,應注意檢查結合面的定位情況。
6)夾緊工件時,夾緊力的作用點應通過支承點或支承面。對剛性較差的(或加工時有懸空部分的)工件,應在適當的位置增加輔助支承,以增強其剛性。
7)夾持精加工面和軟材質工件時,應墊以軟墊,如純銅皮等。
8)用壓板壓緊工件時,壓板支承點應略高于被壓工件表面,并且壓緊螺栓應盡量靠近工件,以保證壓緊力。
(4)加工要求
1)為了保證加工質量和提高生產率,應根據工件材料、精度要求和機床、刀具、夾具等情況,合理選擇切削用量。加工鑄件時,為了避免表面夾砂、硬化層等損壞刀具,在許可的條件下,背吃刀量應大于夾砂或硬化層深度。
2)對有公差要求的尺寸在加工時,應盡量按其中間公差加工。
3)工藝規程中未規定表面粗糙度要求的粗加工工序,加工后的表面粗糙度舭值應不大于25μm。
4)鉸孔前的表面粗糙度如值應不大于12.5μm。
5)精磨前的表面粗糙度Ra值應不大于6.3μm。
6)粗加工時的倒角、倒圓、槽深都應按精加工余量加大或加深,以保證精加工后達到設計要求。
7)圖樣和工藝規程中未規定的倒角、倒圓尺寸和公差要求應符合相應的規定。
8)凡下工序需要進行表面淬火、超聲波探傷或滾壓加工的工件表面,在本工序加工的表面粗糙度Ra值不得大于6.3μm。
9)在本工序后無去毛刺工序時,本工序加工產生的毛刺應在本工序去除。
10)在大件的加工過程中應經常檢查工件是否松動,以防因松動而影響加工質量或發生意外事故。
11)當粗、精加工在同一臺機床上進行時,粗加工后一般應松開工件,待其冷卻后重新裝夾。
12)在切削過程中,若機床一刀具一工件系統發出不正常的聲音或加工表面粗糙度突然變壞,應立即退刀停車檢查。
13)在批量生產中,必須進行首件檢查,合格后方能繼續加工。
14)在加工過程中,操作者必須對工件進行自檢。
15)檢查時應正確使用測量器具。使用量規、千分尺等必須輕輕用力推入或旋入,不得用力過猛;使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等時,事先應調好零位。
  (5)加工后的處理
  1)工件在各工序加工后應做到無屑、無水、無臟物,并在規定的工位器具上擺放整齊,以免磕、碰、劃傷等。
  2)暫不進行下道工序加工的或精加工后的表面應進行防銹處
  3)用磁力夾具吸住進行加工的工件,加工后應進行退磁。
  4)凡相關工件成組配加工的,加工后需做標記(或編號)。
  5)各工序加工完的工件經專職檢查員檢查合格后方能轉往下道工序。
  6)工藝裝備用完后要擦拭干凈(涂好防銹油),放到規定的位置或交還工具庫。
  7)產品圖樣、工藝規程和所使用的其他技術文件,要注意保持整潔,嚴禁涂改。
2.磨削加工通用工藝守則(JB/T 9168.8-1998)
  (1)工件的裝夾
  1)軸類工件裝夾前應檢查中心孔,不得有橢圓、棱圓、碰傷、毛刺等缺陷,并把中心孔擦凈。經過熱處理的工件,須修好中心孔;精磨的工件應研磨好中心孔,并加好潤滑油。
  2)在兩頂尖間裝夾軸類工件時,裝夾前要調整尾座,使兩頂尖軸線重合。
  3)在內、外圓磨床上磨削易變形的薄壁工件時,夾緊力要適當,在精磨時應適當放松夾緊力。
  4)在內、外圓磨床上磨削偏重工件,裝夾時應加好配重,保證磨削時的平衡。
  5)在外圓磨床上用尾座頂尖頂緊工件磨削時,其頂緊力應適當,磨削時還應根據工件的漲縮情況調整頂緊力。
  6)在外圓磨床上磨削細長軸時,應使用中心架,并應調整好中心架與床頭架、尾座的同軸度。
  7)在平面磨床上用磁盤吸住磨削支承面較小或較高的工件時,應在適當位置增加擋鐵,以防磨削時工件飛出或傾倒。
(2)砂輪的選用和安裝
  1)根據工件的材料、硬度、精度和表面粗糙度的要求,合理選用砂輪牌號。
  2)安裝砂輪時,不得使用兩個尺寸不同或不平的法蘭盤,并應在法蘭盤與砂輪之間放人橡皮、牛皮等彈性墊。
  3)裝夾砂輪時,必須在修砂輪前后進行靜平衡,并在砂輪裝好后進行空運轉試驗。
  4)修砂輪時,應不間斷地充分使用磨削液,以免金剛石因驟冷、驟熱而碎裂。
(3)磨削加工
 1)磨削工件肘,應先開動機床,根據室溫的不同,空轉的時間一股不少于5min,然后進行磨削加工。
  2)在磨削過程中不得中途停車;要停車時,必須先停止進給,退出砂輪o
  3)砂輪使用一段時間后,如果發現工件產生多棱形振痕,應拆 F砂輪重新校平衡后再使甩。
  4)在磨削細長軸時,不應使用切人法磨削。
  5)在平面磨床上磨削薄片工件時,應多次翻面磨削。
  6)由干磨轉濕磨或由濕磨轉干磨時,砂輪應空轉2min左右,以散熱和除去水分。
  7)在無心磨床上磨削工件時,應調整好砂輪與導輪夾角及支板明商度,試磨合格后方可磨削工件。
  8)在立軸平面磨床上及導軌磨床上采用端面磨削精磨平面時,砂輪軸必須調整到與工作臺垂直或與導軌移動方向垂直的位置。
  9)磨深孔時,磨桿剛性要好,砂輪轉速要適當降低。
  10)磨錐面時,要先調好工作臺的轉角;在磨削過程中要經常用錐度量規檢查。
  11)在精磨結束前,應無進給量地多次走刀至無火花為止。
3.數控加工通用工藝守則(JB/T 9168.10-1998)
  (1)加工前的準備,
  1)操作者必須根據機床使用說明書熟悉機床性能、加工范圍和尊度,并要熟練地掌握機床及其數控裝置或計算機各部分作用及操作
  2)檢查各開關、旋鈕和手柄是否在正確位置。
  3)啟動控制電氣部分,按規定進行預熱。
  4)開動機床使其空運轉,并檢查各開關、按鈕、旋鈕和手柄的靈敏性及潤滑系統是否正常等。
  5)熟悉被加工件的加工程序和編程原點。
  (2)刀具與工件的裝夾
  1)安放刀具時應注意刀具的使用順序,刀具的安放位置必須_程序要求的順序和位置一致。
  2)工件的裝夾除應牢固可靠外,還應注意避免在工作中刀具_工件或刀具與夾具發生干涉。
(3)加工要求
1)進行首件加工前,必須經過程序檢查、軌跡檢查、單段試切及工件尺寸檢查等步驟。
2)在加工時,必須正確輸入程序,不得擅自更改程序。
3)在加工過程中操作者應隨時監視顯示裝置,發現報警信時,應及時停車排除故障。
4)加正過程中不得隨意打開控制系統或計算機柜。
5)工件加工完后,應將程序紙帶、磁帶或磁盤等收藏起來,善保管,以備后用。
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